건설 산업 및 산업 분야에서금속 재료에서 고강도 플라스틱 및 현대 복합 재료로의 전환 경향. 이것은 합성 대용 물이 강철 합금의 특성과 비슷하지만 금속의 단점에서 비롯된 것인데, 그 중 하나는 부식입니다. 동시에, 모든 산업 분야에서 전통 소재를 완전히 거부 할 수는 없으므로 녹과 관련성 및 제거 수단이 보존됩니다. 이 유형의 가장 보편적 인 방법 중 하나는 용융 아연 도금으로 제품의 표면에 내구성 있고 믿을 수있는 보호 층을 형성합니다.

아연 코팅의 보호 원칙

몇 가지 준비 절차를 거친 후제품 또는 구조물은 용융 된 아연 코팅을 받게된다. 이것은 일반적으로 금속 구조의 모든 기공이 채워지는 방식으로 빌릿을 액체 덩어리에 담금으로써 수행됩니다. 또한 용융 아연 도금을 수행하기 전에 고려해야 할 몇 가지 미묘한 차이가 있습니다. 이 기술은 모재와 관련한 아연의 높은 양극이 제품 작동 중에 재료의 구조에 아연이 독립적으로 침투하도록 촉진한다고 가정합니다. 노출 지역의 충진율은 평균 2mm / 년입니다.

그러나 나사산과 너트가있는 곳은나중에 부식의 원인이된다. 이러한 방법은 부식에 대한 보호 금속 제품의 초기 사용을 사용함으로써 방지 될 수있다. 이것은 다음과 같은 용융 높은 전력 부하를 운반 철 구조물, 볼트, 아연 도금 경우 고려하는 것이 특히 중요하다.

수술 준비

준비 단계에서 주요 작업은활성 물질이 담긴 용기에 담근 상태에서 제품의 표면을 깨끗하게하고 아연과 철의 반응에 잠재적 인 균일 성을 보장합니다. 이것은 몇 가지 기술적 인 단계를 거쳐 달성되며 그 중 탈지 및 세척이 이루어집니다. 나중에 에칭 및 플럭 싱 작업이 수행됩니다. 탈지는 먼지와 기름 입자 제거로 감소합니다. 이것은 금속 구조로의 아연 침투 효율을 결정합니다.

일반적으로이 작업이 수행됩니다장래에 고품질의 용융 아연 도금을 얻기 위해 탈지제를 사용한다. 세척 기술은 탈지 후에 실현됩니다. 이 단계에서 오일 트레이스에서 표면을 제거하는 데 사용 된 모든 잉여물을 제거하는 것이 중요합니다. 특히 화학 물질을 용해시키는 용액 및 시약에서 거품이 제거됩니다.

가공물 에칭

이 절차는 또한 단계에 기인 할 수 있습니다금속 표면을 청소합니다. 그러나 이전의 경우 재료가 흙과 기름 침전물을 제거한 경우 이번에는 열처리 중에 형성된 찌꺼기를 처리해야합니다. 염산을 사용하여 에칭하는 과정에서 화학 작용으로 깨끗한 표면뿐만 아니라 탁월한 표면을 얻을 수 있습니다. 거의 모든 용융 아연 도금 플랜트는 다양한 비율로 히드 록실 및 산화물을 제거하기위한 억제제를 포함 할 수있는 활성 매체에 대한 독자적인 방식을 개발합니다. 스케일뿐만 아니라베이스의 구조에도 영향을 미치는 이유 때문에 명확한 비율을 준수해야합니다. 따라서 기술자는 금속에 과도한 화학 작용을 제한하여 수소 포화의 위험을 방지하는 경향이 있습니다.

융제

유출 과정에서 여러 가지 작업을 수행했습니다. 주요한 것은 아연 도금 절차를위한 금속 표면의 준비를 완료하는 것입니다. 특히, 세정 중에 재 형성 될 수있는 산화물의 용해가있다. 또한 플럭스는 부동 태화 된 필름을 통해 재료를 보호합니다. 이 코팅은 어떤 식 으로든 금속, 특히 내부 구조에 용융 도금을 계속하는 보호 성베이스를 만들기 시작합니다. 그러나 아연이 사용 과정에서 외부 영향으로부터 물질을 보호 할 경우, 부동층은 아연 도금의 틀에서 산화를 방지하고 동시에 용융 물질의 습윤성을 증가시킵니다.

아연 도금 단계

이 단계에서, 제품은용융 아연이있는 욕조. 이 단계에서 수행되는 공정은 플럭스의 파괴와 두 금속 구조의 상호 작용으로 나타낼 수 있습니다. 다이빙의 지속 시간은 구조물의 크기에 달려 있습니다. 대개 5 분에서 10 분 정도 걸립니다. 작업 물의 침지 및 추출 최적 속도를 결정하는 것이 훨씬 더 중요합니다. 예를 들어, 느린 담금 률로 용융 아연 도금을하면 이전에 적용된 부동태 피막에서 금속을 방출하는 데 도움이됩니다.

반면에, 고속은표면에 남아있는 염분을 포착하여 필연적으로 결과의 질을 떨어 뜨립니다. 최적의 속도는 물체의 크기, 다이빙의 지속 시간 및 서페이스의 특성에 따라 선택됩니다.

용융 아연 도금 품질 관리

기본적으로 결과 제품의 품질이 판단됩니다.강도와 코팅 두께의 두 가지 특성에 따라 이러한 매개 변수를 평가하기 위해 전문가는 가장 기술적으로 취약한 섹션으로 간주되는 나사 조인트 및 용접 어셈블리 분석을 수행합니다. 두께 검사는 여기 GOST에서 설정 한 요구 사항에 의존해야합니다. 규정에 따른 용융 아연 도금은 5mm의 널링, 모서리 및 나사산으로부터 떨어진 위치의 두께가 설계와 일치하는 방식으로 수행되어야합니다. 층 매개 변수의 특정 값은 특정 제품에 대한 요구 사항을 기반으로 결정되지만 검증 방법은 무료 사이트에서 정확하게 수행되어야합니다.

뜨거운 아연 도금 비용은 얼마입니까?

뜨거운 아연 도금의 평균 비용30-35000 루블입니다. 1 톤에 대해. 비표준 주문에 관해서 말하면,이 복도와 편차가 있습니다. 가격표 및 제품 상태에 영향을 미칩니다. 종종 기업은 다기능 용융 아연 도금을 의미하는 완전한 서비스주기를 제공합니다. 준비 작업이 이루어지는 전체주기의 가격은 5 만 개에 달할 수 있으며,이 양은 일반적으로 고품질 시약을 사용하고 특수 처리실에서 건조 된 제품을 건조하며 전문가 문서로 수행 된 고품질 작업을 확인하는 것이 좋습니다.

방법의 장단점

함께 일하는 대형 산업의 경우대량의 금속을 사용하는 경우, 부식에 대한 보호 방법은 주로 경제적 인 이유로 최적입니다. 또한,이 기술은 부식 과정에 대한 신뢰성있는 장벽을 제공함과 동시에 재료의 열 및 전기 전도성을 감소시키지 않습니다. 결점에 관해서는, 금속 구조물의 용융 아연 도금 (hot-dip galvanizing)은 능동적 인 질량을위한 구성 요소의 높은 소모와 전체 공정 과정의 신중한 조직화를 필요로한다. 용융 아연 도금의 단점은 작은 부품과 관련하여 사용이 제한된다는 데 있습니다.이 경우 얇은 층은 단순히 적용하는 것이 바람직하지 않습니다.

결론

아연 도금 금속 보호 기술오랜 세월 동안 사용되어 왔으며 현재까지는 괜찮은 대안이 없습니다. 이 방법의 보급은 열간 아연 도금이 질적으로 주요 작업 인 녹 형성 방지에 기인한다는 사실에 기인합니다. 이 신뢰할 수있는 방법은 산업 및 건설 분야에서 모두 입증되었습니다.

금속 구조물의 강도와 내구성을 달성하는 문제가 제기되면 아연 코팅은 또한 스스로를 정당화합니다.